2020年，一体压铸技术在特斯拉Model Y上开始应用。从此，“一体压铸”这个听起来很生僻的技术名词，开始被频繁提起。这些年汽车行业一直在推进关键部件的集成化、轻量化。一体压铸车身带来的最直接的变化，一是零件集成带来的生产高效，二是铸铝减重带来的车身轻量化。
以特斯拉 Model Y的后底板为例。效率方面，一体压铸将Model 3 后底板的70多个零部件减少至Model Y上的1-2 块，相比于70多个零部件冲压、焊接所需要的2小时左右，一体压铸将时间极大地缩减至 80-90 秒。
一体压铸的工件较大，宽度1500mm左右，长度1500-2000mm左右，重量50-100kg不等，相比传统的压铸件更大、更重。如此大型且复杂的压铸件给机床加工提出了很多难题。首先是传统机床加工效率过低的问题，一体压铸出来的汽车后底板6个面都需要加工，传统机床需要多次装夹，不仅影响精度，加工效率也非常低。业内一般采用高效率的五轴加工机床来加工后底板，并定制直线电机驱动，采用双五轴龙门来进行加工。
为配合压铸机不到两分钟的生产节拍，采用派佳德双五轴头的机床，实现了零件一次装夹六面加工，两个单臂式五轴头可同时作业，显著提升了加工效率，单机床生产节拍缩短到10分钟左右。派佳德AC08直驱五轴头，采用力矩电机直驱结构，使摆头动态响应性能高，适合频繁调整刀具角度的高速加工任务；主轴电机转速高达20000rpm，主轴功率最高可选40kW，满足高效切削需求。
其次是加工干涉问题，由于后底板的复杂腔体结构，机床加工时容易与工件产生干涉，采用派佳德的单臂式五轴头，单臂结构简洁，体积更小，摆动范围大，适合复杂曲面和深腔工件的加工，避免干涉。
派佳德五轴头适配单五轴龙门加工中心和双头五轴龙门加工中心，在一体化压铸车身结构件的加工中有丰富的试制经验，欢迎交流！